中小企業において機械の開発・設計業務に従事する技能・技術者等であって、指導的・中核的な役割を担う者、又はその候補者

≪講習目標≫

中小企業における製品開発・設計力の強化をめざし、事例分析や課題実習を通して製品開発・設計の進め方を理解し、複製防止対策や標準化などを実践する技術を習得する。

≪講習内容≫

１．製品開発と差別化とコア技術

　（１）企業の規模と製品開発における差別化　（２）コア技術の育成と防衛　（３）コア技術を活かした事例　　

　（４）受講者企業を課題とした実習　　　

　　イ．受講者企業におけるのコア技術抽出　ロ．コア技術を活かした製品設計案の作成　ハ．開発設計案の評価

２．開発設計における課題解決

　（１）開発設計における課題解決方法　　イ．現状の観察と問題特定　　ロ．問題分析　　ハ．問題解決

　（２）課題解決のためのコミュニケーション技術　

　（３）開発設計における課題解決実習

　　イ．受講者が抱える技術的問題の提起　ロ．問題の原因特定　ハ．解決すべき真の課題の特定　二．解決策作成　ホ．解決策評価

３．製品開発のポイント

　（１）成功する製品開発と失敗する製品開発　（２）市場調査と顧客ニーズ　（３）開発成果の見極め方

４．顧客や市場と開発設計

　（１）顧客ニーズの把握方法　

　（２）顧客ニーズを活かした開発設計実習

　　イ．受講者企業における顧客ニーズ測定方法の分析　　ロ．顧客ニーズに対する開発設計でのアクションと成果の分析

　　ハ．顧客ニーズからの製品設計案作成　　二．設計案評価

５．開発設計と技術の複製防止

　（１)技術の複製防止対策　　イ．機密漏洩への対策とシステムの構築　　ロ．機密保持契約と特許戦略

　（２）開発設計における技術の複製防止対策実習

　　イ．受講者企業における競合企業に対する取り組みの分析　ロ．失敗事例の分析（特許、外注等）

　　ハ．技術の複製防止を考慮した開発設計プロセスの作成　二．開発設計プロセスの評価

６．設計クレームと対策

　（１）設計における初期クレーム対策　（２）設計クレームの分析と設計改善策　（３）クレーム防止のための教育・訓練　

　（４）設計クレーム対策実習　　

　　イ．受講者企業におけるクレーム対策の分析　　ロ．未解決の課題分析　ハ．課題解決策の作成　　二．課題解決策の評価

７．開発設計と技術者

　（１）目指すべき技術者像　（２）技術者と会社（経営者）の関係　（３）受講者の目標とアクションプログラム作成　

　（４）アクションプログラムの評価

８．開発設計における標準化

　（１）成熟製品と標準化のやり方　（２）標準化による効果（安定、効率化、コスト低減）

　（３）標準化実習

　　イ．受講者企業における標準化の課題特定　　ロ．設計標準化案の作成　ハ．設計標準化案の評価

９．まとめ　（１）質疑応答、講評

≪受講対象者≫

製品開発・設計業務に従事し、安全やクレームの問題に取り組む技能・技術者等であって、指導的・中核的な役割を担う者又はその候補者

≪講習目標≫

製品設計におけるリスク低減をめざして、ＰＬ法やクレーム対応などを理解し、事例分析や課題実習を通してリスクに対応した設計を行う技術を習得する。

≪講習内容≫

１．設計におけるリスクマネジメント

　（１）リスクの分類とリスクの主要要素　（２）経済性優先、妥協などを要因とした事故例　（３）技術者が取り扱うリスクマネジメント　

　（４）事故事例分析　自動車のリコール

２．設計のトラブル事例分析実習

　（１）問題解決手法　リスク特定と解決のための課題演習　　（２）トラブル事例分析と是正処置の作成実習

　イ．コストダウンによる設計ミスへの影響（自転車の伝動用ベルト）

　ロ．量産工程で問題になる図面の間違い（識別番号成形用金型）

　ハ．顧客による設計思想から外れた使用方法（ロータリーエンコーダ）

　二．特定環境下の検証不足（複写機のトナー）

　ホ．仕様書の検討不足による手戻り（産業機械に取り付けるランプの色）

　へ．新規参入製品の不具合（スポットクーラー）

　ト．契約外のコストダウン要求（プレス加工中小企業対大企業）

３．予防設計

　（１）予防設計の流れ　（２）事例分析　壊れない設計（鋳鉄製ハブ）

４．設計におけるPL対策　

　（１）ＰＬ法の概要　（２）ＰＬ活動　（３）ＰＬ事故予防　（４）ＰＬ事故防御　（５）ＰＬ対策

５．設計による機能の変質

　事故事例分析　回転ドアーの事故

６．品質管理とリスクマネジメントを意識した開発設計

　（１）品質を優先した実体化　（２）不適合記録の活用　（３）品質意識の徹底方法　（４）設計品質向上の取り組み方

７．顧客満足度向上のための設計

　（１）中小企業のマーケティング　（２）コスト低減のための準備と計画　（３）対応スピードとリスクの関係

８．まとめ　質疑応答

≪受講対象者≫

機械の設計業務に従事する技能・技術者等であって、指導的・中核的な役割を担う者又はその候補者

≪講習目標≫

機械設計における設計品質向上（改良）をめざして、表面処理の種類と特徴を理解し、課題実習を通して材料に求められる用途や機能に適した表面処理方法を選定する技術を習得する。

≪講習内容≫

１．表面処理の概要

　（１）表面処理の概要　（２）表面処理の考え方　（３）表面処理の分類　（４）表面処理の目的と効果　（５）水溶液による表面処理（めっきなど）

２．設計機能と表面処理方法

　（１）表面処理法選定実習　　イ．歯車　　ロ．ピストンのハウジング　　　ハ．回転型シール

３．表面改質事例

　（１）ショットピーニングによる熱処理　（２）ＩＨ対応炊飯器用土鍋

４．表面処理法

　（１）蒸着　（２）熱処理　（３）溶射

５．金属表面処理法選定実習

　（１）各自が抱える課題による実習（例、クランクシャフト、金型、滑り軸受）

　イ．改善すべき問題の把握　　ロ．表面処理法による改善の検討　　ハ．表面処理法がもたらすメリット・デメリットの考察

　 (２）最適設計における表面処理の指示方法　　 （３）発表および質疑応答　（４）講評

６．トライポロジー　摩擦・摩耗・潤滑のメカニズム

７．まとめ　質疑応答

≪受講対象者≫

製品開発・設計業務に従事し、トラブルやクレームの問題に取り組む技能・技術者等であって、指導的・中核的な役割を担う者又はその候補者

≪講習目標≫

機械設計における設計技術の向上と設計品質向上(改良)とをめざし、事例分析や課題実習を通して開発プロセスの中での評価試験と解析方法、クレームやトラブルの原因を解析する手法など機械を評価する技術を習得する。

≪講習内容≫

１．機械設計と評価技術

　（１）機械設計とその評価方法　（２）トラブルやクレーム　（３）製品の高品質化

２．評価技術

　（１）評価技術概論　（２）機械評価に必要な知識　

　（３）文献だけでは解決できない現象　事例分析（あそび、ひずみ、緩み、環境、接合、液体の挙動など）

３．機械の評価実習

　（１）過去の不具合事例の評価実習（例、ベアリングの破損）

　　イ．受講者が経験した不具合事例の評価　　ロ．発表および質疑応答

　（２）振動工学の応用事例　工作機械の動特性の評価

　（３）多変量解析の活用　受講者企業の事例による評価実習（例、ベアリングの破損）

　（４）最小二乗法の活用　受講者企業の事例による評価実習（例、ベアリングの破損）

４．トライポロジー　

　（１）トライボロジー概要　（２）摩耗の評価　（３）トライボロジーによる機械の評価（工作機械の習動面など）

５．信頼性評価実習　

　（１）信頼性評価試験の種類と特徴　（２）受講者企業における製品の信頼性評価実習（例、ベアリングの破損）

　（３）発表および質疑応答

６．機械の評価事例

　（１）温度センサー（サーミスタ）の高精度化　（２）被締付材変更、座面陥没に対する平座金の有無の比較

　（３）電子機器基板のファンによる冷却

７．まとめ　質疑応答

≪受講対象者≫

製品開発・設計業務に従事し、環境に配慮した設計を行う技能・技術者等であって、指導的・中核的な役割を担う者、又はその候補者

≪講習目標≫

製品開発の初期段階において環境に配慮した開発・設計を実践することをめざして、製品開発の際に求められる環境に関する要件を理解し、環境調和型品質機能展開（ＱＦＤＥ）を応用した設計技術を習得する。

≪講習内容≫

１．環境調和型製品設計

　（１）受講者企業の製品を対象とした設計課題設定（例、建設用特殊車両）

　（２）設計レビュー　

　　イ．環境側面　ロ．ＤFＥチェックリスト　ハ．製品アセスメント　　二．ライフサイクルアセスメント(ＬＣＡ)

　（３）環境調和型品質機能展開（ＱＦＤＥ）の活用

　　イ．顧客要求から工学的尺度への展開　

　　　・顧客要求の整理　　・顧客重要度の推定　　・工学的尺度の整理　　・顧客要求と工学的尺度の関連度推定

　　ロ．工学的尺度からコンポーネントへの展開

　　　・コンポーネントの整理　　・工学的尺度とコンポーネントの関連度推定　　・工学的尺度の整理

　　ハ．改善案の作成　　　　・改善予算想定　　 ・改善設計案の作成

　　二．改善案の評価　　・改善設計案の評価　　 ・改善設計案の選択

４．環境調和型製品設計事例

　（１）環境調和型製品設計事例　　　イ．産業用ポンプ　　ハ．油圧ショベル

　（２）環境に関連する規制の動向　　イ．ＲOＨＳ、ＲＥＡＣＨ

５．まとめ　質疑応答