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①「－開発設計・技術者の心得－製品開発・設計の実務と実践」（2011/4/7-8，9/20-21）２日間コース 全１２時間
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機械設計・開発の実務経験が３年以上の方 ≪講習内容≫ 製品開発・設計の進め方、複製防止対策、標準化を実践する技術など、中小企業における製品開発・設計の技術力・開発力を強化する技術を事例分析やワークショップを通して習得します。 １．製品開発の差別化とコア技術 （１）企業の規模と製品開発における差別化 （２）コア技術の育成と防衛 （３）コア技術を活かした事例 （４）実習（受講者企業を課題として） ２．開発設計における課題 （１）困難な差別化 （２）開発の継続性 ３．製品開発のポイント （１）品質保証の考え （２）マイナーチェンジのキーワード （３）実習（受講者企業を課題として） ４．市場と顧客（目指せヒット商品） （１）市場の見つけ方 （２）実習（顧客の声をどのように測定するか？） ５．開発設計と技術の複製防止 （１)技術の複製防止対策 （２）実習（競合会社との競争を中心に） ６．設計クレームと対策 （１）初期クレーム対策 （２）クレーム分析と設計改善策 （３）実習（受講者企業を課題として） ７．開発設計と技術者 （１）目指すべき技術者像 （２）アクションプログラム作成と評価 ８．開発設計における標準化 （１）成熟製品と標準化のやり方 （２）標準化による効果 （３）実習（受講者企業を課題として） |
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②「製品設計におけるリスクマネジメント」（2011/4/27-28, 10/27-28） ２日間コース 全１２時間
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≪受講対象者≫ 機械設計・開発の実務経験が３年以上の方 ≪講習内容≫ 製品設計におけるリスク低減をするために、ＰＬ法やクレーム対応などを理解し、リスクに対応した設計を行う技術を事例分析やワークショップを通して習得します。 １．設計におけるリスクマネジメント （１）リスクの主要要素 （２）経済性優先、妥協などを要因とした事故例 （３）技術者が取り扱うリスクマネジメント （４）事故事例分析 ２．設計のトラブル事例分析実習 （１）問題解決手法 （２）実習（トラブル事例分析と是正処置の作成） ３．予防設計 （１）予防設計の流れ （２）事例分析 ４．設計におけるPL対策 （１）ＰＬ法の概要 （２）ＰＬ活動 （３）ＰＬ事故予防 （４）ＰＬ事故防御 （５）ＰＬ対策 ５．設計による機能の変質 （１）事故事例分析 ６．品質管理とリスクマネジメントを意識した開発設計 （１）品質を優先した実体化 （２）不適合記録の活用 （３）品質意識の徹底方法 （４）設計品質向上の取り組み方 ７．顧客満足度向上のための設計 （１）中小企業のマーケティング （２）コスト低減のための準備と計画 （３）対応スピードとリスクの関係 |
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③「設計技術者のための機械設計における表面処理法選定技術」（2011/5/23-24，10/4-5）２日間コース 全１２時間
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≪受講対象者≫ 機械設計・開発の実務経験が３年以上の方 ≪講習内容≫ 表面処理の種類と特徴を理解し、使用目的と使用環境や条件などから、材料に求められる機能に適した表面処理方法を選定する技術を事例分析やワークショップを通して習得します。 １．表面処理 （１）表面処理の概要 （２）表面処理の考え方 （３）表面処理の分類 （４）表面処理の目的と効果 （５）水溶液による表面処理 ２．設計機能と表面処理法 （１）表面処理法の選定 ３．表面改質事例 （例）ショットピーニングによる熱処理、ＩＨ対応炊飯器用土鍋等 ４．表面処理法 （１）蒸着 （２）熱処理 （３）溶射 ５．金属表面処理法選定実習 （１）各自が抱える課題による実習 (２）最適設計における表面処理の指示方法 （３）発表および質疑応答 （４）講評 ６．トライポロジー （１）摩擦・摩耗・潤滑のメカニズム ７．まとめ （１）質疑応答 |
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④「機械の評価技術」（2011/6/21-22，2012/1/18-19） ２日間コース 全１２時間
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≪受講対象者≫ 機械設計・開発の実務経験が３年以上の方 ≪講習内容≫ 機械設計者が優れた開発・設計を行うために必要な開発プロセスの中での評価試験と解析方法、クレームやトラブルの原因を解析する手法など、機械を評価する技術を事例分析やワークショップを通して習得します。 １．機械設計と評価技術 （１）機械設計とその評価方法 （２）トラブルやクレーム （３）製品の高品質化 ２．評価技術 （１）評価技術概論 （２）機械評価に必要な知識 （３）文献だけでは解決できない現象 ３．機械の評価実習 （１）過去の不具合事例の評価 （２）振動工学の応用事例 （３）多変量解析の活用 （４）最小二乗法の活用 ４．トライポロジー （１）トライボロジー概要 （２）摩耗の評価 （３）トライボロジーによる機械の評価 ５．信頼性評価実習 （１）信頼性評価試験の種類と特徴 （２）受講者企業における製品の信頼性評価 （３）発表および質疑応答 ６．機械の評価事例 |
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⑤「加工現場のお悩み解決（旋削加工における引き目不良対策）」（2011/7/19-20, 12/15-16）２日間コース 全１２時間
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≪受講対象者≫ 切削加工現場において、旋削加工に携わり、加工精度確保にお困りの方 ≪使用機器≫ 旋盤、NC旋盤、各種計測機器、マイクロスコープ ≪講習内容≫ 旋削加工における加工精度低下や工具寿命の不安定化を引き起こす最大の原因であるびびり現象の対策として、びびり現象発生のメカニズムを理解し、原因究明に欠かせない計測技術と計測データの見方・解析手法を実践にて取得し、現場に戻ってびびり現象解決できる能力を身につけることを目的とします。 １．仕上げ面の評価法 （１）表面性状とは （２）切削機構と切削条件 （３）切削条件と仕上げ面の関係 （４）仕上げ面の観察と評価法（送りによる引き目かびびりによる引き目かの判定） ２．NC旋盤でのびびり現象 （１）振動の基本量 （２）強制びびり振動 （３）自励びびり振動 ３．目的別試験法 （１）工作機械の性能劣化による原因の特定実習 （２）量産に向けた性能評価試験実習 ４．試験結果の見方と活用法 （１）結果におけるグループディスカッション（評価と対策について） （２）講評 ５．現場におけるびびりの種類と経験における対策法とその理由 （１）外径切削 （溝入れ切削） （３）中ぐり切削 （４）ねじ切り切削 ６．現場で出来る中ぐり切削加工のびびり対策実習 （１）中ぐり加工は、なぜびびり易い？ （２）常識が非常識（しっかりクランプするとびびり易い？） （３）中ぐり性能を向上させる（摩擦減衰、ぬれ性減衰、構造減衰の応用） |
